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豐田的卡位管理借鑒

豐田汽車公司創(chuàng)立于1933年,它是世界十大汽車工業(yè)公司之一,日本最大的汽車公司。

2008年豐田首次在汽車銷售量超越通用汽車,成為全世界第一位的汽車生產(chǎn)廠商。

豐田是標(biāo)準(zhǔn)普爾信用的最高等級(jí)(AAA),也是全球惟一擁有該評(píng)級(jí)的汽車制造商。

豐田公司早期以制造紡織機(jī)械為主,創(chuàng)始人豐田喜一郎1933年在紡織機(jī)械制作所設(shè)立汽車部,從而開始了豐田汽車公司制造汽車的歷史。

1935年,豐田AI型汽車試制成功,第二年即正式成立汽車工業(yè)公司。

但在整個(gè)30年代和40年代該公司發(fā)展緩慢,只是到了二戰(zhàn)之后,豐田汽車公司才加快了發(fā)展步伐。

豐田通過(guò)引進(jìn)歐美技術(shù),在美國(guó)的汽車技術(shù)專家和管理專家的指導(dǎo)下,很快掌握了先進(jìn)的汽車生產(chǎn)和管理技術(shù),并根據(jù)日本民族的特點(diǎn),創(chuàng)造了著名的豐田生產(chǎn)管理模式,并不斷加以完善提高,大大提高了工廠生產(chǎn)效率。

豐田生產(chǎn)方式的由來(lái)

豐田以“豐田生產(chǎn)方式”而聞名,這是豐田獨(dú)創(chuàng)的管理理念和做法,是現(xiàn)代精益生產(chǎn)的先驅(qū)。豐田生產(chǎn)方式也叫“實(shí)時(shí)生產(chǎn)”。

豐田創(chuàng)始人豐田喜一郎走訪美國(guó)時(shí),在一家超市,觀察到的簡(jiǎn)單的自動(dòng)飲品補(bǔ)充的概念──客人拿走想要的飲料后,飲品補(bǔ)充者以另一杯取代它。由此受到了啟發(fā),和幾個(gè)工程師摸索出了一套對(duì)汽車生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行科學(xué)管理的方法。

他們將工廠內(nèi)部的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)進(jìn)行了調(diào)整,使其適合于專業(yè)化生產(chǎn)。以汽車總裝廠為中心,把社會(huì)上零散的零部件廠組織起來(lái),有計(jì)劃地把自己的生產(chǎn)需要同他們的技術(shù)結(jié)合起來(lái),利用外部訂貨的方法,實(shí)行零部件生產(chǎn)的擴(kuò)散,創(chuàng)出了后來(lái)一度風(fēng)靡全球的“豐田生產(chǎn)方式”。

豐田生產(chǎn)方式(TPS)令豐田大大降低成本和縮短交貨期,同時(shí)又提高產(chǎn)品質(zhì)量。

降低成本

TPS提倡極力減少庫(kù)存。以“0庫(kù)存”為目標(biāo)。

TPS認(rèn)為:在企業(yè)運(yùn)行中,“庫(kù)存”是最大的“浪費(fèi)”。

庫(kù)存的浪費(fèi),有以下幾個(gè)層面。

第一,庫(kù)存的浪費(fèi),是購(gòu)買原材料和零部件占用資金的浪費(fèi)。

第二,庫(kù)存還會(huì)產(chǎn)生新的浪費(fèi)。

比如:購(gòu)置和使用空間的浪費(fèi),搬運(yùn)的浪費(fèi),管理的浪費(fèi)等等。庫(kù)存的管理費(fèi)用,按照全球的經(jīng)驗(yàn),約占整個(gè)庫(kù)存資金的20%~23%,直接影響現(xiàn)金流。

第三,庫(kù)存最大的浪費(fèi)和危害在于:它會(huì)掩蓋問(wèn)題,使管理惡化,阻擋企業(yè)進(jìn)步。

比如:車間生產(chǎn)線因發(fā)生問(wèn)題停產(chǎn)兩個(gè)小時(shí),如果目前有車間四個(gè)小時(shí)產(chǎn)量的庫(kù)存,事情可能不會(huì)報(bào)告到公司高層。但是,如果庫(kù)存僅為車間1個(gè)小時(shí)的產(chǎn)量,那么客戶或者后道工序就會(huì)發(fā)生無(wú)法交貨或者缺貨,就會(huì)造成大的混亂。由此可以看出:四小時(shí)庫(kù)存可以掩蓋停產(chǎn)的問(wèn)題;而庫(kù)存減少到1個(gè)小時(shí),就會(huì)導(dǎo)致問(wèn)題表面化,就會(huì)促使采取措施加以改進(jìn)。

第四,在TPS思想中,還有更廣義的庫(kù)存。

在企業(yè)中,除了看得見(jiàn)的庫(kù)存,還有大量看不見(jiàn)的庫(kù)存。比如說(shuō):“信息的庫(kù)存”、“決策的庫(kù)存”、“行動(dòng)的庫(kù)存”、“管理的庫(kù)存”、“員工能力的庫(kù)存”、“時(shí)間的庫(kù)存”、“文件資料的庫(kù)存”、“會(huì)議的庫(kù)存”等等,數(shù)不勝數(shù)。經(jīng)營(yíng)管理中也有流動(dòng),阻礙管理順利流動(dòng)的每一個(gè)因素,也都是庫(kù)存,都是浪費(fèi)。

TPS最為關(guān)注的,是對(duì)這些看不見(jiàn)的庫(kù)存的減低,也就是加快流程速度。對(duì)這些庫(kù)存的減少,對(duì)這些浪費(fèi)的排除,已不僅是降低成本,而是變成了對(duì)企業(yè)內(nèi)潛在經(jīng)營(yíng)資源的深度開發(fā)。

過(guò)程周期縮短

“過(guò)程周期縮短”,就是TPS最核心的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。

所謂“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)”,就是“在必要的時(shí)候、以必要的量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品”:準(zhǔn)時(shí)進(jìn)材料零件,準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn),準(zhǔn)時(shí)交貨。

TPS強(qiáng)調(diào)速度的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn),帶動(dòng)了全球制造業(yè)企業(yè)的管理結(jié)構(gòu)革新,也就是:企業(yè)經(jīng)營(yíng)機(jī)制從“以資源運(yùn)轉(zhuǎn)為中心”向“以物流速度為中心”進(jìn)行切換,向“有效運(yùn)轉(zhuǎn)率”轉(zhuǎn)換。

任何企業(yè),不論生產(chǎn)產(chǎn)品還是提供服務(wù),在流程中真正創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間是很少的,全過(guò)程周期時(shí)間與有效價(jià)值創(chuàng)造周期時(shí)間的比值,很多企業(yè)高達(dá)5000以上。也就是說(shuō),企業(yè)一片繁忙,但真正創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間只有1/5000,其他全是浪費(fèi)!

平常我們認(rèn)為是必要的和必須的活動(dòng),按照TPS的思路去看,只要它不產(chǎn)生價(jià)值,都是浪費(fèi)。搬運(yùn)是浪費(fèi),機(jī)器的空轉(zhuǎn)是浪費(fèi),停工維修是浪費(fèi),舉不勝舉。

TPS把浪費(fèi)歸納成七種:

·等待的浪費(fèi);

·搬運(yùn)的浪費(fèi);

·不良品的浪費(fèi);

·動(dòng)作的浪費(fèi);

·加工的浪費(fèi);

·庫(kù)存的浪費(fèi);

·制造過(guò)多(早)的浪費(fèi)。

在流程管理中,部分最適合,帶不來(lái)整體最適合。企業(yè)里人來(lái)人往,忙忙碌碌,但只是在徒然移動(dòng),還是在進(jìn)行價(jià)值創(chuàng)造的勞動(dòng)呢?

浪費(fèi)無(wú)處不在。換個(gè)角度說(shuō),企業(yè)內(nèi)還有巨大的經(jīng)營(yíng)資源和能力可以開發(fā)。

有效運(yùn)轉(zhuǎn)率的最理想狀態(tài)是企業(yè)活動(dòng)的每分鐘都創(chuàng)造價(jià)值。這是任何企業(yè)也做不到的,但無(wú)限逼近這個(gè)目標(biāo),卻是任何企業(yè)都需要的。

目前豐田汽車的“可動(dòng)率”,已經(jīng)達(dá)到了2000,這是一個(gè)大倍率由管理創(chuàng)造價(jià)值的過(guò)程,所以TPS備受推崇。

可視化

豐田在內(nèi)部管理中,更強(qiáng)調(diào)“眼見(jiàn)”的力量。

有科學(xué)數(shù)據(jù)表明:在人類認(rèn)知世界的信息獲取中,視覺(jué)比例高達(dá)87%。因此,豐田致力于將各種生產(chǎn)管理活動(dòng),都變得“可視”。

在外在表現(xiàn)上,豐田車間內(nèi)的每一道工序、每一個(gè)規(guī)格、每一種狀況,都基于人性的特點(diǎn),用“一望而知”的顏色、形狀、位置和獨(dú)具豐田特色的“看板”來(lái)區(qū)別和顯示。

而其內(nèi)在邏輯是:可視化,使得企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)人員能夠迅速發(fā)現(xiàn)異常。

豐田社長(zhǎng)張富士夫指出:“豐田生產(chǎn)方式是一種對(duì)異常情況進(jìn)行管理的方式!币?yàn)樗J(rèn)為:“沒(méi)有異常的現(xiàn)場(chǎng)根本就不存在。而沒(méi)有異常的后面,反而隱藏著重大的問(wèn)題!

因此,TPS中很重要的概念--“自 化”,其內(nèi)涵并不是我們理解的由機(jī)器一氣呵成的“自動(dòng)化”,而是“當(dāng)機(jī)械化生產(chǎn)出現(xiàn)異常及不良品時(shí),生產(chǎn)線能夠停下來(lái),從而保證質(zhì)量”。

豐田篤信:品質(zhì)是制造出來(lái)的,而絕不是檢查出來(lái)的。

“我們做好了準(zhǔn)備等待著異常情況的出現(xiàn),這樣我們才能調(diào)查出原因,特別是原因背后的真正原因(豐田稱為“真因”),并采取相應(yīng)的對(duì)策!睆埜皇糠蛘f(shuō)。

持續(xù)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改善,是豐田TPS管理的著眼點(diǎn)。而完成可視化,是一切改善的開始。

管理卡位

在信息如此發(fā)達(dá)的時(shí)代,企業(yè)戰(zhàn)略形成差異化,其實(shí)非常困難,而企業(yè)的組織管理能力才是真正的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

而豐田就是看清了這一點(diǎn),憑借獨(dú)到的制造體系:豐田生產(chǎn)方式,以管理卡位,創(chuàng)造了同行最豐厚的利潤(rùn)、最穩(wěn)定的成長(zhǎng),與最堅(jiān)實(shí)的競(jìng)爭(zhēng)力。

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